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科研技改穩(wěn)推進，降本增效譜新篇——201車間順利完成轉型全分離11000t廢水除油器搬遷改造

近年來，隨著生產(chǎn)工藝的持續(xù)改進和產(chǎn)能的逐步擴大，201車間在萃取過程中有機單耗居高不下成為車間生產(chǎn)過程中的重大難題。

自11000噸/年萃取生產(chǎn)線與碳酸氫鎂項目成功銜接，硫酸鎂廢水和二氧化碳的循環(huán)利用得以實現(xiàn)，顯著提升了稀土資源利用率和產(chǎn)品質量。然而，硫酸鎂廢水循環(huán)量較之前增加了3倍，以及萃取過程中稀釋劑使用量的變化，廢水中含油量上升。前端設計的三臺廢水除油器受到硫酸鈣飽和的影響，無法連續(xù)穩(wěn)定運行，導致廢水中溶解的油無法有效回收。這一問題不僅造成下游工序中有機單耗居高不下，還對廢水處理工序產(chǎn)生了不良影響。因此，解決廢水中溶解油的回收問題成為關鍵，對除油器進行優(yōu)化改造迫在眉睫。

面對這一挑戰(zhàn)，201車間于今年年初組織黨員干部和技術骨干成立攻堅小組，積極探索解決方案。經(jīng)過討論并上報公司審批同意后，車間決定重新規(guī)劃設備布局，對除油器進行搬遷，并進行工藝流程優(yōu)化改造，將低含量硫酸鈣的鎂皂廢水作為循環(huán)鼓泡劑引入氣浮除油器。這一創(chuàng)新設計有效解決了除油器結垢問題，有效解決了其運行不穩(wěn)定的“頑疾”，確保設備能夠穩(wěn)定高效運行，充分發(fā)揮其應有的效能。

今年4月，在團隊成員的共同努力下，11000t廢水除油器順利完成搬遷與工藝流程改造，目前已經(jīng)投入運行，有效減輕了后端廢水廢渣處理流程的負擔，每月可回收有機15立方米，創(chuàng)造經(jīng)濟效益30萬元。

此次改造不僅是一次設備的搬遷與優(yōu)化，更是車間通過技術創(chuàng)新實現(xiàn)效益提升的堅定實踐。下一步，201車間將以科研技改為核心抓手，深入貫徹落實降本增效戰(zhàn)略方針，全面優(yōu)化生產(chǎn)管理效能，重點圍繞工藝流程改進與技術創(chuàng)新，提升有機物回收效率，精準化成本控制，實現(xiàn)資源利用最大化，確保各項成本指標穩(wěn)中有降。